Satarno و کاربرد آن در صنایع غذایی :
*فواید استفاده از تجهیزات بخار اشباع شده برای عمل آوری گوشت قرمز و سفید
مرحله اول عبارت است از تمیز کردن تمام سطوح و مکان هایی که گوشت در آن عمل آوری و آمایش می شود
.اگر فرایند پاکیزه سازی را به طور کامل و مطلوبی انجام ندهیم ، ممکن است عمل آمایش آسیب ببیند و خراب شود
.در گذشته پاکیزه ساز نیاز مند مقدار زیادی مواد شیمیایی ، آب و نیروی انسانی بود .
همچنین این امر در صورتی انجام می شود که دستگاههای آمایش را به طور خاموش می کردند
.تجهیزات
satarno ( بخار اشباع شده ) بیش از بیست سال و به طور گسترده در اروپا مورد استفاده قرار گرفته است .این تجهیزات با دان گرمای بیش از حد به مقدار کمیی آب ، فورانی از بخار ایجاد می کنند
.( این بخار دارای 60 در صد رطوبت و 365 درجه ی فار نهایت و 180 درجه ی سانتی گراد گرما است ) همانطور که گفتیم این بخار به وسیله یکمترین مقدار آب تولید می شود .، یعنی مقدار 4 قاشق غذاخوری برای هر دقیقه .
این مقدار کم را با مقدار آبی که دستگاههای تولید فشار استفاده می کنند مقایسه کنید
.( که عبارت است از 3تا 5 گالن یعنی 4.546 لیتر آب برای هر دقیقه ) نیروی بخار تمام موادی را کخ به سطوح دستگاه چسبیده و شامل روغن ، کپک ، لایه ی میکروبی و آلاینده هاست ، پاک کرده و از بین می برد .
در حین انجام این عمل ، تمام میکروبها و انگل ها نیز از سطوح دستگاه پاک می شوند
.پس از پاکیزه سازی ، سطح دستگاه کاملا خشک و عاری از هرگونه پس مانده و تفاله وآماده برای انجام آمایش است
.در صورت لزوم می توان به همراه گرما از امولسیون و
surfactant هم استفاده کرد.از آنجا که این سیستم برای پاکیزه سازی از حرارت و گرما استفاده می کند
.به راحتی و به سرعت می توان چربی ها وروغن و مواد غذایی باقی مانده را از سطح دستگاه پاک کرد
. این عمل را می توان به کمک سیستم بازیافت خطا مجاز هم انجام داد .استفاده از سیتم
satarno موجب نتایج و کارایی بیشتر و بهتر در مخارج است همچنین با به بکار گیری این سیستم می توان در زمان تولید محصولات غذایی صرفه جویی کرد.با استفاده از این روش تمام قسمت های دستگاه تمیز وبرای استفاده دوباره خشک می شود .
در مجموع با به کارگیری
satrano شما می توانید مقدار پاک کننده های شیمیایی را کاهش داد ویا حذف کنید .استفاده از روش های قدیمی، پاک کردن قسمت هایی را که دسترس به آنها دشوار است ، غیر ممکن می ساختد ولی با استفاده از روش حرارت بالا می توانیم حتی سوراخ ها ، زاویه ها و شکاف ها را کاملا تمیز کنیم
.سیستم
satarno به ما اجازه می دهد که بدون ایجاد خسارت در لوازم برقی و الکترونیکی و اتصالی برق آنها را پاکیزه سازیم .
مقایسه روش های پاکیزه سازی در این تجهیزات
:
|
با استفاده از satarno |
با استفاده از روش های قدیمی | |
|
15 دقیقه |
120 دقیقه |
زمان پاکیزه سازی |
|
10 کمتر |
نا معلوم |
Plate counts |
|
2.5 گالن |
80 گالن |
مقدار آب مصرفی |
|
0 |
2 پیمانه |
استفاده از پاک کننده ها |
|
2 قاشق چای خوری |
1.4 گالن |
استفاده از زداینده ها |
|
زمان توقف تولید |
خاموشی دستگاه طبق برنامه های زمان بندی شده |
زمان بکار گیری سیستم |
*نمونه هایی از به کارگیری تجهیزات satarno در صنایع غذایی :
زنجیرهای انتقال ، قلاب ها و وسایل متحرکی که در هوا معلقند
:شما می توانید با بکار گیری سیستم
satarno به راحتی وبه سرعت این اقلام را تمیز کنید . در هنگام پاکیزه سازی نیازی به خاموش کردن دستگاهها و توقف کار نیست وبه این وسیله می توان در وقت ونیروی انسانی صرفه جویی کرد.* تسمه ونوار نقاله :
با استفاده از تجهیزات
saturno می توان تسمه های نقاله را ( از هر جنسی که باشند ) به سرعت وبا کارایی بیشتر پاکیزه و تمیز کرد .هنگام تمیز کردن این ابزار نیازی به باز کردن و بستن مجدد آنها نیست
. سیستم های مداوم تمیز کننده ها در محل نیز قابل استفاده هستند .* اره ها ، ابزار های برش وریز کردن گوشت ، دستگاههای بسته بندی ، غلتک ها و قالب ها :
قسمت های قابل جابجایی دستگاه ها را می توان با خرد کردن در مایعات ضد عفونی کننده تمیز کرد ولی این روش های قدیمی در پاکیزه ساختن سازه های نگهدارنده دستگاه کارایی ندارند
.سیستم ما به نحو مطلوب و موثری قابلیت پاکیزه سازی تمام قسمت هایی را دارد که دسترسی به آنها دشوار نیست
. این سیستم رسوبات چربی وروغن های سفت در لایه های زیرین دستگاه را پاک کرده وتمام قسمت ها را خشک وتمیز می کند .قرقره های نگهدارنده ، میز های کار و دسگر سطوح بی تکان وثابت
:سیستم قادر است در یک آن تمام چربی ها را ز دودهه وسطوح را خشک وعاری از باکتری کند
.در واقع این ر
.ش آنقدر سریع انجام می شود که شما می توانید مرتبا سطوحی را که با غذا تماس دارد تمیز کرده وبه این ترتیب سطح بهداشت تولید خود را بالا ببرید .حسن این روش در این است که درحین انجام پاکیزه سازی نیازی به توقف کار نیست و درنتیجه زمان مفید تولید کاهش نمی یابد
.اتاق ها وبخش های تولید
:با استفاده از سیستم ما به راحتی می توانید محل کار خود را
( مثل سقف ، پنجره ها ، دیوارهای لعاب داده یا کاشی کاری شده ) پاکیزه سازید .این سیستم را می توان روی کف زمین هم به کار برد وبه راحتی زیر دستگاهها ، میزها وتسمه های نقاله را تمیز و فورا خشک کرد
.فریزر و بخش های منجمد سازی
:تکنولوژی پاکیزه سازی ما قادر است بدون افزایش سطح رطوبت ، کف دیوارها وسقف اتاق های منجمد سازی وفریزر را پاکیزه کند
. در روش هایب قبلی مقداری غذا در زوایای فریزر باقی می ماند وباعث ایجاد بوی تعفن می شد اما سیستم جدید تمام این نواحی را تمیز کرده واز ایجاد این بو جلوگیری می کند .ترجمه شده : محمد رفیعی
مقایسه تهیه مربا به روش سنتی و صنعتی
تهیه مربا، مارمالاد و ژله از دیرباز به عنوان نوعی روش نگهداری محصولات میوه مرسوم بوده است. مربا فراورده‌ای است که از میوه کامل سالم یا از قطعات میوه طی فرآیند پخت با افزودن مقداری آب و قند به دست می‌آید. اساس تهیه مربا تشکیل ژل پکتین است.
پکتین کربوهیدرات محلول در آبی است که در دیواره‌های سلولی یاخته‌های گیاهی یافت می‌شود.
از لحاظ شیمیایی پکتین پلی‌مری است که از به هم پیوستن مولکول‌های اسید گالاکتوزوئیک تشکیل شده که شکل اولیه آن در بافت‌های گیاهی به صورت پروتوپکتین نامحلول در آب بوده و در ساختمان آن همی‌سلولز، آرابان، گالاکتان و .... وجود دارد.
به هنگام رسیدن میوه تحت تاثیر آنزیم‌های پکتولیتیک و هیدرولیز عوامل مذکور پکتین ایجاد می‌شود. پکتین در حضور مواد قندی و محیط اسیدی قادر است ژل تشکیل دهد. به این دلیل معمولا میوه رسیده برای تهیه مربا مناسب است.
مربا باید بافت مالش‌پذیر و کوتاه داشته باشد و قطعات میوه در آن به آسانی قابل تشخیص باشند. جدا شدن میوه و دو فاز شدن محصول، کریستالیزاسیون قند و بافت سخت از عوامل نامطلوب کیفی در مورد مربا محسوب می‌شوند.
تهیه مربا با روش سنتی
در روش سنتی به طور معمول برای هر سه کیلو میوه موردنظر تقریبا 5/2 تا 3 کیلو شکر مصرف می‌شود و بنا به سلیقه و به تناسب میوه موردنظر، از طعم‌دهنده‌هایی مثل وانیل، گلاب، آبلیمو و دانه هل استفاده می‌شود.
پس از جدا کردن هسته، دم و یا پوست‌گیری و صاف کردن به تناسب بافت هر میوه و ترکیب آن، اقداماتی برای بهبود طعم، رنگ و شفافیت مربا انجام میگیرد.
مثلا در آب آهک قرار دادن میوه برای تردتر شدن و یا در آب جوش قرار دادن برای اجتناب از سیاه شدن میوه و تلخی گرفتن از برخی میوه‌ها، اختلاط سفیده تخم‌مرغ با شربت برای سفیدتر کردن شربت و خیساندن در آب سرد برای نرم شدن بافت میوه از جمله این اقدامات است.
اما اصول کلی تهیه مربا به روش سنتی تقریبا برای تمامی میوه‌ها و خلال‌ها و سبزی‌های مشابه بوده است. پس از آماده‌سازی میوه اعم از شستن، پاک کردن ، اسلایس کردن، دم‌گیری یا هسته‌گیری در صورت لزوم، همراه با شربت یا پس از قوام آمدن شربت میوه را برای جوشیدن درون ظرف ترجیحا لعابی روی شعله قرار می‌دهند. پس از پخته شدن میوه و قوام مناسب شربت ضمن جدا کردن کف از سطح شربت و اضافه کردن مواد طعم‌دهنده دلخواه در اواخر پخت، مربا را از روی آتش برداشته پس از سرد شدن درون شیشه تمیز ریخته، معمولا شربت را صاف می‌کنند بعد به قطعات میوه اضافه می‌کنند.
برای تهیه مرباهای سنتی رعایت برخی اصول مثل تهیه میوه از بهترین نوع، بدون لکه و کرم‌زدگی ضروری است. همچنین شربت باید کاملا غلیظ باشد و پس از سرد شدن به حالت کش‌دار از قاشق ریخته شود. همچنین به شربت مربایی که از میوه‌های شیرین تهیه می‌شود باید بعد از قوام آمدن، کمی ترشی در اواخر طبخ مربا افزود تا رنگ مربا تیره نشود.
به طور کلی موقع طبخ مربا باید در ظرف باز باشد تا رنگ مربا تغییر نکند مگر مربای به که در ظرف باید بسته باشد تا رنگ مربا قرمز شود. اسانسی که برای معطر کردن مربا به کار می‌رود باید در اواخر طبخ اضافه شود.
اگر مربا بعد از مدتی شکرک زد علت آن جوشیدن بیش از اندازه و یا کم بودن ترشی مرباست، در این صورت باید کمی آب جوش به مربا افزود پس از دو سه جوش کمی آب لیمو به مربا افزود.
اگر مربا بعد از مدتی کپک بزند علت آن کافی نبودن غلظت و شکر مرباست و پس از جدا کردن کپک از سطح و با افزودن شکر به مربا و حرارت دادن تا چند جوش می‌توان مشکل را حل کرد.
مربا را نباید بعد از طبخ بلافاصله در شیشه ریخت بلکه پس از آنکه یک شب در ظرفی که طبخ شده باقی ماند و رقیق نشد در شیشه و در جای خنک قرار می‌دهند. در صورتی که مربا رقیق شده بود باید دوباره شربت را جوشاند.
درنهایت نباید میزان زیادی شربت و مربا روی هم انباشته شود تا شکل مربا خود را بهتر نشان دهد.
تهیه مربا به روش صنعتی
مواد اولیه
1 ـ میوه و سبزی
در تولید مربا به روش صنعتی میوه یا سبزی مورد استفاده باید به درجه رسیدگی نسبی رسیده باشد و عطر و طعم و رنگ آنها کاملا ظاهر شده باشد ولی کاملا رسیده نباشند. زیرا در صورت رسیدگی زیاد پکتین موجود در بافت میوه توسط آنزیم‌های پکتولیتیک هیدرولیز شده و قدرت تشکیل ژل پایین می‌آید.
همچنین میوه و سبزی مورد استفاده در تهیه مربای صنعتی باید بافت مقاوم و نسبتا سختی داشته باشد تا در حین فرآیند پخت متلاشی نشود و دیگر اینکه دارای ماده خشک محلول بالا و PH پایین باشد.
2 ـ مواد قندی
عمده‌ترین شیرین‌کننده مورد استفاده در مرباسازی ساکارز یا قند معمولی است. در فرآیند پخت مقداری از ساکارز به قند اینورت تبدیل می‌شود. با توجه به ایکه غلظت مواد قندی در محصول نهایی بالا است بنابراین چنانچه تمامی مواد قندی مصرفی به صورت ساکارز باشد، احتمال کریستالیزاسیون ساکارز و یا به اصطلاح شکرک زدن مربا وجود خواهد داشت.
بنابراین به علت حلالیت بالای مخلوط ساکارز و قند انورت، برای ممانعت از شکرک زدن مربا،مقداری از قند را هیدرولیز کرده و به قند اینورت تبدیل می‌کنند.
اما باید توجه داشت که هیدرولیز بیش از حد ساکارز به علت افزایش غلظت دکستروز بالاتر از 25 درصد، ایجاد کریستال‌های دکستروز کرده و موجب سست شدن ژل تشکیل شده می‌شود و ممکن است ژل به صورت توده چسبناکی مشابه عسل دربیاید.
بنابراین میزان بهینه قند اینورت در محصول نهایی 35 ـ25 درصد پیشنهاد می‌شود.
علاوه بر ساکارز ممکن است از شربت گلوکز (گلوکز مایع)نیز در تهیه مربا استفاده شود. حداکثر میزان استفاده از گلوکز باید حدود 25 درصد کل مقدار قند لازم باشد. استفاده از گلوکز مایع موجب ممانعت از کریستالیزاسیون و ایجاد بافت کوتاه و غیرکشدار در مربا است.
3 ـ پکتین
مقدار و نوع پکتین مورد استفاده در تهیه مربا بستگی به نوع محصول، درجه رسیدگی آن و سطح فعالیت آنزیم‌های پکتولیتیک بعد از برداشت دارد.
برخی از میوه‌ها دارای میزان پکتین نسبتا بالایی هستند همانند سیب، مرکبات و آلو، اما سایر میوه‌ها مانند توت‌فرنگی، تمشک و گیلاس از محتوای پکتین پایینی برخودارند بنابراین افزودن پکتین در تهیه مربا برای تشکیل ژل مناسب از این محصولات ضروری است. معمولا پکتین را ابتدا در آب حل کرده سپس به محصول در اواخر مرحله پخت اضافه می‌کنند.
4 ـ اسید
وجود محیط اسیدی برای تشکیل ژل، انورسیون ساکارز و جلوگیری از فعالیت میکروارگانیسم‌های مضر (باکتری‌ها) در مربا ضروری است. افزودن اسید در تهیه مربا و محصولات مشابه آن ضروری نیست چون بسیاری از میوه‌ها به صورت طبیعی اسیدیته لازم را در محصول ایجاد می‌کند. اسیدیته اپتیمم در مربا حدود 1 ـ 5/0 درصد یا PH میان 5/4 ـ 5/3 است. در مورد میوه‌هایی که قادر به تامین اسیدیته لازم نیستند مانند هویج از مواد اسیدی مانند اسیدسیتریک یا آبلیمو و یا اسید تارتاریک استفاده می‌شود.
5 ـ دیگر افزودنی‌های مجاز
از انواع مواد افزودنی مجاز نظیر مواد طعم‌دهنده مانند گلاب و یا اسانس، مواد نگهدارنده (به هنگام پایین بودن غلظت قند مورد استفاده) مواد رنگی مجاز و غیره استفاده می‌شود.
فرمولاسیون تهیه مربا بسته به نوع فراورده، سلیقه مصرف‌کنندگان و استانداردهای موجود متفاوت است ولی اصول کلی فرمولاسیون تهیه آن به شرح زیر است:
1 ـ مقدار میوه
مقدار میوه یا سبزی مورد استفاده معمولا 50 درصد محصول نهایی است، طبق استاندارد حداقل مقدار آن 45 درصد است.
2 ـ شکر
معمولا میزان شکر مصرفی برابر وزن میوه است.
3 ـ پکتین
حدود یک درصد است. با توجه به نوع میوه و پکتین موجود در آن این ماده به مقدار لازم مورد استفاده قرار میگیرد.
4 ـ اسید
اسیدیته محصول نهایی باید حداکثر یک درصد باشد. با توجه به نوع میوه، افزودن اسید (اسیدسیتریک یا جوهرلیمو معمولا استفاده می‌شود) تا رسیدن به اسیدیته لازم (5/3 = PH) صورت میگیرد.
آب
طبق استاندارد درصد ماده خشک محلول محصول نهایی حداقل 65 درصد باشد. اما میزان افزودن آب با توجه به نوع محصول و زمان پخت آن می‌تواند اختیاری باشد.
اساس تولید مربای صنعتی
1 ـ آماده‌سازی میوه یا سبزی
این مرحله شامل عملیات مختلف از قبیل سورتینگ، شست‌وشو، پوست‌گیری، هسته‌گیری، خرد کردن، خلال کردن و غیره است که با توجه به نوع محصول به روش‌های مختلف دستی و مکانیکی انجام می‌شود.
2 ـ تهیه شربت
اگرچه می‌توان شکر را مستقیما به داخل دیگ پخت حاوی میوه یا سبزی اضافه کرد ولی بهتر است که در مخزن دیگری شکر را در آب جوش حل کرده پس از صاف کردن شربت به وسیله صافی‌های پارچه‌ای آن را به دیگ پخت اضافه کرد.
در بعضی موارد نصف شکر را در آب حل می‌کنند و به محصول در دیگ پخت اضافه می‌کنند و بعد از اتمام پخت بقیه شکر را اضافه می‌کنند تا محصول به بریکس نهایی (غلظت مناسب) برسد.
3 ـ پخت
این عملیات به دو روش صورت میگیرد، یکی پخت در دیگ‌های روباز و دیگری پخت تحت خلأ.
در فرآیند پخت روباز در فشار اتمسفر دمای محصول به حدود 105 ـ100 درجه سانتی‌گراد می‌رسد و باعث ایجاد طعم و رنگ مخصوص می‌شود.
در فرآیند تحت خلأ عمل جوشاندن در دمای 60 ـ 50 درجه سانتی‌گراد و خلأ 540 الی 640 میلی‌متر جیوه انجام میگیرد. در این روش میزان کاراملیزاسیون کاهش یافته، تغییر طعم کمتر محسوس می‌شود و از سوی دیگر رنگ محصول به‌خصوص در میوه‌هایی که نسبت به تغییر رنگ حساس هستند بهتر حفظ می‌شود.
پخت در دیگ‌های روباز (در فشار اتمسفری) یک فرآیند سنتی محسوب می‌شود. برای این کار از دیگ‌های روباز از جنس استیل ضدزنگ استفاده می‌شود که دوجداره بوده و بین دو جدار آنها بخار یا آب داغ به عنوان به عنوان محیط گرم‌کننده یا در مرحله خنک کردن محصول آب سرد جریان دارد.
معمولا ظرفیت این دیگ‌ها حدود 100 ـ 75 کیلوگرم است و به تعداد 4 الی 8 عدد مورد استفاده قرار می‌گیرند. بنابراین امکان تولید مداوم فراهم می‌شود. از سوی دیگر برای ممانعت از چسبیدن محصول به جدار دیگ و سوختن آن از همزن با دور 25 ـ 16 دور در دقیقه در داخل آنها استفاده می‌شود.
برای خارج ساختن بخارهای تولیدشده طی فرآیند پخت بهتر است که در بالای هر دیگ یک هود هواکش نصب شود.
بارگیری مواد اولیه به داخل دیگ می‌تواند به صورت دستی با به وسیله نیروی وزن، پمپ یا فشار هوا از مخزن اختلاط اولیه انجام بگیرد. بعد از بارگیری، شیر بخار باز شده و محصول را تا پخت آن و رسیدن به میزان ماده خشک محلول نهایی می‌جوشانند. نقطه پایان عمل با کنترل بریکس به وسیله رفراکتومتر (حداقل 65 درصد) یا اندازه‌گیری نقطه جوش (104 الی 106 درجه سانتی‌گراد) مشخص می‌شود. در تشخیص نقطه پایان توسط اندازه‌گیری نقطه جوش باید با توجه به فشار اتمسفر نقطه جوش نهایی را تصحیح کرد. برای کنترل دقیق دما ترمومتدهای الکتریکی به نقطه مرکزی دیگ وصل می‌شود و می‌توان آن را طوری تنظیم کرد که لحظه رسیدن به دمای موردنظر را اعلام کنند. البته با ارزیابی حسی و تجربی هم می‌توان نقطه پایان را تشخیص داد. در نهایت اسید، پکتین، آروما و رنگ‌های مجاز مورد نظر را افزوده و مراحل بعدی پر کردن، درپوش‌گذاری و بسته‌بندی انجام میگیرد.
پخت تحت خلأ به روش‌های غیرمداوم و مداوم صورت میگیرد. در روش غیرمداوم دیگ‌های پخت تحت خلأ با ظرفیت 2000 ـ 500 کیلوگرم محصول در هر ؟؟ به کار برده می‌شوند. این دیگ‌ها به شکل اواپراتورهایی از جنس استیل ضدزنگ ساخته می‌شوند و مجهز به همزن لنگری در داخل دیگ، ژاکت بخار، پمپ خلأ، شیر نمونه‌برداری، دریچه ورودی، شیشه نظارت و گاهی یک رفراکتومتر هستند.
در این روش ابتدا مخلوط اولیه در یک دیگ دوجداره مجهز به سیستم حرارت‌دهی و همزن تهیه می‌شود.
مخلوط میوه و شربت در این دیگ تا دمای 60 درجه سانتی‌گراد گرم شده، سپس توسط خلأ به داخل دیگ‌های پخت کشیده می‌شود. میزان فشار هوا در داخل اواپراتور طوری تنظیم می‌شود که محصول در دمای 60 ـ 50 درجه سانتی‌گراد بجوشد. این عمل تا رسیدن به بریکس نهایی حدود 65 درجه سانتی‌گراد ادامه می‌یابد. در این روش افزودن اسید و آروما و پکتین در اواخر مرحله پخت صورت میگیرد تا از تشکیل ژل زودهنگام که متعاقب آن مشکلاتی در فرآیند به وجود می‌آید پیشگیری شود.
بعد از این مرحله خلأ را می‌شکنند و اجازه داده می‌شود تا دمای محصول به حدود 90 درجه سانتی‌گراد افزایش یابد. این کار به منظور حصول اطمینان از سالم‌سازی محصول و تشکیل ژل پکتین انجام میگیرد.
تخلیه دیگ به وسیله پمپ، فشار هوا یا نیروی وزن انجام می‌شود.
سیستم APV و سیستم آلفالاول دو روش عمده تهیه مربا تحت خلأ به صورت مداوم هستند. در سیستم APV از یک اواپراتور صفحه‌ای جهت تغلیظ محصول استفاده می‌شود. این سیستم به علت فاصله کم بین صفحات به عمل‌آوری مرباهای حاوی قطعات یا سبزی یا سبزی ریز محدود می‌شود.
سیستم آلفالاول از یک مبدل حرارتی سطح تراش بهره می‌برد و قادر است قطعات درشت محصول را نیز فرآیند کند.
در سیستم APV مواد اولیه ابتدا در مخازن اختلاط اولیه مخلوط می‌شوند و بعد به صورت مداوم به داخل اواپراتور تغذیه می‌شوند. از آنجایی که زمان فرآیند در اواپراتور کوتاه است اگر ماده اولیه دارای So2 باشد لازم است که بعد از مخزن اختلاط یک گرمکن مقدماتی و فلاش تانک تعبیه شود. با حرارت دادن محصول در گرمکن So2 موجود خارج می‌شود. سپس محصول وارد اواپراتور می‌شود. این اواپراتور از نوع فیلم صعودی یا نزولی است که در آن توده محصول از میان صفحات استیل ضد زنگ که به وسیله بخار گرم‌شده عبور می‌کند و دمای آن تا نقطه نظر جوش افزایش می‌یابد.
سپس مخلوط مایع و بخار حاصل وارد برج خلأ یا سپراتور شده، در آنجا در اثر خلأ موجود بخار از محصول جدا می‌شود. فراورده تغلیظ‌شده توسط پمپ از زیر محفظه بیرون کشیده می‌شود.
این سیستم برای تهیه مرباهای حاوی قطعات بسیار ریز مناسب است. سیستم آلفالاول بر اساس استفاده از یک مبدل حرارتی سطح تراش عمودی استوار است. ابتدا مواد اولیه در مخازن اختلاط تهیه و مخلوط می‌شوند، سپس به داخل سیستم حرارت‌دهی تغذیه می‌شوند که در واقع نوعی مبدل حرارتی سطح تراش است که در فشار پایین کار می‌کند.
محصول تا نقطه جوش گرم می‌شود و سپس وارد سپراتور می‌شود. بخارهای حاصل، در سپراتور توسط خلأ به کندانسور کشیده می‌شوند و محصول توسط یک پمپ با جابه‌جایی مثبت به سیستم پرکن منتقل می‌شود. در این روش (فرآیند مداوم) باید بریکس محصول به طور مداوم کنترل شود و بهتر است از یک واحد کنترل اتوماتیک بریکس مجهز به سیستم کنترل تغذیه اتوماتیک اوپراتوری استفاده شود.
4 ـ پر کردن و درپوش‌گذاری
پر کردن و درپوش‌گذاری برای تمام روش‌ها یکسان است و با استفاده از ماشین‌های پرکنی پیستونی گردان و یا به صورت دستی انجام میگیرد.
برای بسته‌بندی از ظروف شیشه‌ای استفاده می‌شود. این شیشه‌ها با سرعت ثابتی به دستگاه پرکن وارد شده، در آنجا پر می‌شوند. سیلندرهای پرکن طی هر بار گردش دوباره پر می‌شوند. درپوش‌گذاری و دربندی به صورت دستی یا توسط دستگاههای دربندی خلأ ـ بخار انجام میگیرد.
دمای محصول در موقع پر کردن باید بین 95 ـ 85 درجه سانتی‌گراد باشد. کنترل این شرایط برای حصول اطمینان از شرایط بهینه برای توزیع میوه در مربا، به حداقل رسانیدن تغییرات وزن فراورده ناشی از تغییرات دانسیته و به دست آوردن یک محصول استریل ضروری است.
برای پایداری مربا از لحاظ میکروبی باید مقدار ماده خشک قابل حل آن حداقل 70 درصد باشد.
در مرباهایی که این مقدار کمتر است برای نگهداری محصول باید از فرآیند پاستوریزاسیون استفاده کرد.
اگر دمای پرکنی نیز از 185 درجه فارنهایت (85 درجه سانتی‌گراد) کمتر باشد عمل پاستوریزاسیون ضروری است. برای پاستوریزاسیون مربا از دمای 195 درجه فارنهایت استفاده می‌شود به طوری که دمای مرکز بسته باید به 185 درجه فارنهایت برسد.
5 ـ خنک کردن
برای خنک شدن، شیشه‌های حاوی مربا از زیر دوش‌های آب عبور می‌کنند به طوری که از افشان‌های اولیه با دمای 60 درجه سانتی‌گراد استفاده می‌شود تا از وارد آمدن شوک حرارتی و شکستن شیشه‌ها اجتناب شود. در مرحله‌ای دیگر خنک کردن با آب 20 درجه سانتی‌گراد انجام میگیرد.
شیشه‌های مربا پس از بیرون آمدن از دستگاه سردکن برای حذف رطوبت از میان جریان هوای گرم عبور کرده وارد ایستگاه بازرسی چشمی می‌شوند. برچسب‌زنی و کارتن‌گذاری و شیرینک مراحل واپسین مرباسازی در کارخانه هستند.
انواع آزمایش‌های شیمیایی، میکروبی، فیزیکی و حسی بر روی گوشت و فراورده‌های آن انجام می‌پذیرد
. در صنعت تولید همبرگر از آزمایش‌های شیمیایی بیشتر به منظور تعیین درصد ترکیبات تشکیل‌دهنده مواد اولیه و فراورده‌های نهایی استفاده می‌شود.مهم‌ترین این ترکیبات عبارتند از
: پروتئین، خاکستر، رطوبت، چربی و کربوهیدرات. قسمت اعظم ترکیبات مواد غذایی را آب تشکیل میدهد. گوشت‌های مختلف دارای درصد مختلف رطوبت از 60 تا 70 درصد است. اندازه‌گیری مقدار آب یا رطوبت در ماده غذایی از نظر تشخیص خلوص و قابلیت نگهداری مواد غذایی حایز اهمیت است. روش‌های متداول اندازه‌گیری رطوبت مواد غذایی استفاده از کوره الکتریکی تحت خلاء، روش تقطیر و روش‌های سریع است. میزان رطوبت یا آب یکی از فاکتورهای اساسی تهیه و قالب‌بندی همبرگر است و چنانچه میزان آب مواد اولیه همبرگر قبل از فرم گرفتن بیش از حد معمول باشد و مواد جاذب مثل آرد سوخاری در فرمول کم باشد، مخلوط اولیه دچار نقص خواهد شد. ضمنا درصد پایین مواد اتصال‌دهنده از قبیل آرد سوخاری می‌تواند در یکنواخت سرخ شدن همبرگر خلل ایجاد کند. پروتئین نیز از فاکتورهای قابل اندازه‌گیری و مهم در صنعت همبرگر است. میزان پروتئین نهایی در همبرگر وابستگی مستقیم به مواد تشکیل‌دهنده همبرگر که مهم‌ترین آن گوشت است، دارد. گوشت با پروتئینی بین 22 ـ 18 درصد، یکی از مواد تشکیل‌دهنده اصلی همبرگر است. در محصولاتی از قبیل کباب لقمه، تخم‌مرغ و در همبرگر معمولی سویا به کار برده می‌شود. مواد اولیه می‌تواند در تعیین پروتئین نهایی تاثیر مستقیم داشته باشد. یکی از روش‌های اندازه‌گیری پروتئین روش کلدال است. اصول آن بر طبق میزان ازت تام در نمونه آزمایش است. با این روش ضریب پروتئین ماده غذایی به دست می‌آید که نشان‌دهنده مقدار پروتئین است. میزان املاح موجود در ماده غذایی یا بهتر بگوییم خاکستر، از طریق حرارت دادن مواد در کوره تعیین می‌شود. فلزات و شبه‌فلزات مثل سدیم، پتاسیم، منیزیم، منگنز، کلسیم، آهن و املاحی مثل کربنات، فسفات و سولفات به مقدار کمتر از طریق اندازه‌گیری خاکستر به دست می‌آید. میزان خاکستر همبرگر با افزایش میزان نمک، سویا و ادویه افزایش می‌یابد که با کنترل می‌توان به درصد خاکستر پی برد. نشاسته یا کربوهیدرات قسمت عمده غلات و حبوبات را تشکیل میدهد. با توجه به اینکه در خط تولید فراورده‌های گوشتی سویا و آرد سوخاری استفاده می‌شود، میزان کربوهیدرات نهایی حایز اهمیت است. زیاد بودن مقدار نشاسته در فرمول همبرگر موجب می‌شود که هنگام پخت، واکنش قهوه‌ای شدن غیر آنزیمی پدید آید و به همین علت رنگ همبرگر سرخ متمایل به قهوه‌ای تیره می‌شود. از طرف دیگر مقادیر کم مواد نشاسته‌ای و درصد بالای گوشت، زمان حرارت‌دهی لازم برای رسیدن به رنگ مطلوب سرخ شده در همبرگر را کمتر کرده و رنگ حاصله نیز قرمز متمایل‌تر خواهد بود. چنانچه میزان آرد سوخاری در فرمول برگر زیاد باشد بافت همبرگر به ویژه سطوح خارجی آن ترد و شکننده می‌شود. از آن جهت که نشاسته محلول فهلینگ را احیا نمی‌کند می‌توان برای اندازه‌گیری نشاسته از آن استفاده کرد. البته قبل از آن باید هیدرولیز کامل انجام گیرد. چربی نیز یکی از فاکتورهای مهم برای اندازه‌گیری در همبرگر است. عموما میزان چربی همبرگر تابع درصد گوشت مصرفی در فرمول آن است. گوشت مصرفی نیز با توجه به اینکه از کدام قسمت عضلانی دام استفاده شود دارای درصدهای مختلف چربی است به طور مثال قسمت شکمی یا قلوه‌گاه میزان چربی بالاتری نسبت به چربی قسمت گردن و سردست دارد. طبیعتا هر چه میزان گوشت مصرفی بالاتر باشد چربی همبرگر بیشتر و هر چه میزان چربی بیشتر باشد تردی و آبداری همبرگر بیشتر خواهد بود. همچنین پخش ذرات چربی در مواد اولیه می‌تواند در کیفیت همبرگر موثر باشد بدین صورت که هر چه پراکندگی ذرات چربی بیشتر و اندازه آن کوچک‌تر باشد کیفیت همبرگر بالاتر می‌رود و همچنین قطر سوراخ‌های چرخ گوشت و نحوه اختلاط مواد اولیه از عوامل موثر در پراکندگی چربی در مواد اولیه است. برای اندازه‌گیری چربی متداول‌ترین روش استفاده از حلال‌های آلی است که در روش (سوکسله) استفاده می‌شود. از جمله آزمایشات میکروبی در صنعت همبرگر عبارت است از شمارش کلی میکروبی، شمارش کلی فرم‌ها، جست‌وجو و شمارش استافیلوکوکوس اوریوس، جست‌وجوی سالمونلا و در صورت وجود شمارش کپک و مخمر.